При производстве продукции в системах 1С:ERP и 1С:Комплексная автоматизация мы часто сталкиваемся с двумя важными задачами: корректным учетом технологических потерь и необходимостью задать фиксированное количество материалов, которое не зависит от общего объема выпуска готовой продукции. Давайте вместе разберем эти вопросы и найдем эффективные решения.
Технологические потери — это неизбежные издержки, возникающие в процессе производства из-за особенностей технологии или свойств сырья. Мы признаем их экономически обоснованными и можем учесть в себестоимости готовой продукции. Рассмотрим подробнее, как это сделать.
Определение и регистрация. Прежде всего, нам необходимо определить, что именно мы будем считать технологическими потерями. Это могут быть отходы, брак или угар, которые не подлежат дальнейшему использованию или реализации. В системе 1С такие потери регистрируются как отдельные номенклатурные позиции. Для этого мы заносим их в справочник Номенклатура.
Пример: Если у нас есть потери металла при резке, мы можем создать номенклатуру "Отходы металла (технологические потери)".
Списание и распределение. После того как потери определены и зарегистрированы, нам необходимо списать их и отнести на себестоимость продукции. Мы используем для этого следующие документы:
Документ "Внутреннее потребление товаров". С помощью этого документа мы оформляем списание технологических потерь. Операция, которую мы выбираем, — это "Списание на расходы". Важно указать статью расходов, которая будет соответствовать технологическим потерям и иметь соответствующую аналитику.
Документ "Распределение расходов на себестоимость продукции". После списания, эти расходы необходимо распределить на себестоимость выпущенной продукции. Данный документ позволяет нам настроить правила распределения, например, пропорционально объему выпуска, материальным затратам или плановой себестоимости.
Нормирование. Для корректного учета и контроля технологических потерь мы устанавливаем нормативы их образования. Эти нормативы могут быть зафиксированы в технологических картах, сметах или непосредственно в ресурсных спецификациях. В ресурсных спецификациях мы можем скорректировать количество исходного сырья с учетом процента потерь, чтобы получить желаемый выход годной продукции.
В ресурсных спецификациях 1С:ERP и 1С:КА предусмотрена специальная вкладка "Побочный и промежуточный выпуск". Здесь мы можем указать номенклатурные позиции, которые являются результатом производственного процесса, но не являются основным продуктом. Это могут быть возвратные отходы, побочные продукты или полуфабрикаты, которые мы хотим учесть по фиксированной стоимости.
Как это работает:
Мы указываем номенклатуру побочного выпуска (например, "Древесные опилки" при производстве мебели).
Для такого выпуска мы можем определить фиксированный способ определения стоимости. Это означает, что стоимость побочного выпуска будет учитываться по заранее заданной цене (например, по цене возможной реализации или по нормативной стоимости).
Стоимость побочного выпуска исключается из общей суммы затрат перед их распределением на основной продукт. Таким образом, себестоимость основного продукта уменьшается на стоимость побочного выпуска.
Это позволяет нам учитывать побочные продукты по их реальной или плановой стоимости, не усложняя расчет себестоимости основного изделия.
Одной из частых задач является использование компонента, количество которого должно быть постоянным для всего выпуска, независимо от количества произведенных основных изделий. Например, если для настройки оборудования требуется 1 литр специального масла, независимо от того, производим мы 1 или 1000 единиц продукции. Рассмотрим, как мы можем добиться этого в 1С:ERP версии 2.5 и выше.
Обычно, если мы указываем количество материала в ресурсной спецификации (например, "10"), это означает "10 единиц на каждую единицу основного продукта". Но нам нужно, чтобы это количество было общим для всего заказа на производство.
Для решения этой задачи мы будем использовать механизм расчета количества по формулам.
Активация расчета по формуле. В ресурсной спецификации на вкладке "Материалы и работы" мы активируем опцию "Расчет по формуле" для нужной номенклатуры. После этого становится доступной кнопка "Расчет по формуле".
Метод 1: Простое число как константа. Мы выясним, что если в поле формулы мы просто укажем число, например, "1", система интерпретирует это как константное значение для всего выпуска, а не как "1 на единицу продукции".
Пример: Если нам нужно 5 кг клея на всю партию независимо от количества изделий, мы просто вводим в поле формулы:
5
В этом случае, если мы выпустим 100 единиц продукции, система все равно потребует 5 кг клея, а не 500 кг. Это очень важный нюанс, который отличает поведение поля формулы от обычного поля количества.
Метод 2: Явное исключение количества основного продукта. Если вы хотите более явно указать, что количество не зависит от выпуска, вы можете использовать формулу, которая не включает в себя переменную ОсновнойПродукт.Количество.
Пример: Допустим, нам требуется 10 штук некоего расходника на всю партию. Мы можем написать:
10
Или, если у нас есть более сложная логика, но часть ее должна быть константной, мы можем комбинировать:
// КоличествоМатериалаНа200КГ - это константа для партии
// КоличествоМатериалаНа1КГ - это количество на единицу продукции
// ОсновнойПродукт.Количество - количество основного продукта
КоличествоМатериалаНа200КГ + КоличествоМатериалаНа1КГ * ОсновнойПродукт.Количество
В этом примере КоличествоМатериалаНа200КГ будет добавлено один раз на весь выпуск, а вторая часть формулы будет зависеть от количества основного продукта. Если же мы хотим полностью фиксированное количество, то используем только первую часть или просто число, как в Методе 1.
Таким образом, использование формул в ресурсных спецификациях предоставляет нам гибкий инструмент для точного учета материалов, позволяя задавать как переменные, так и фиксированные количества, что значительно упрощает управление производственными процессами и расчет себестоимости.
← К списку